'Pemesinan' vs 'Permesinan'

Kata machining processes apabila diterjemahkan ke dalam bahasa Indonesia menjadi proses pemesinan atau proses permesinan?
Dalam kaidah bahasa Indonesia awalan per dan akhiran an membuat kata dasar berkonotasi penjelasan yang pasif. Kata dasar mesin bila diberi awalan per dan akhiran an akan menjadi permesinan yang mempunyai arti mengenai mesin. Kata permesinan dalam bahasa Indonesia sinonim dengan kata machineries dalam bahasa Inggris.
Sementara itu, awalan pe dan akhiran an dalam kaidah bahasa Indonesia membuat kata dasar berkonotasi suatu proses yang aktif. Maka kata pemesinan menjadi cocok untuk menerjemahkan kata machining dalam bahasa Inggris.

Proses pemesinan yang berkait erat dengan penggurdian (drilling)

Ada tiga proses pemesinan yang berkaitan erat dengan proses penggurdian (drilling). Ketiga proses tersebut adalah pengeboran (boring), pembuatan lubang kerucut (countersink) dan pembuatan lubang bertingkat (counterboring).

1. Pengeboran (boring) merupakan proses pelebaran lubang yang awalnya dibuat dengan proses penggurdian (atau proses pengecoran). Proses pengeborang menggunakan alat potong bermata tunggal yang biasa disebut dengan boring bar.
   
2. Pembuatan lubang kerucut (countersink) merupakan pembuatan lubang kerucut dengan menyayat ujung lubang yang dibuat dengan proses gurdi. Pembuatan lubang kerucut ini menggunakan alat potong yang disebut dengan countersink cutter.
   
3. Pembuatan lubang bertingkat (counterboring) adalah pelebaran lubang hanya pada satu sisi lubang sehingga terbentuklah lubang bertingkat. Untuk pembuatan lubang bertingkat ini digunakan alat potong yang disebut counterbore.
   

Infrastruktur Metrologi Indonesia

Berikut merupakan lembaga-lembaga yang mengurusi masalah pengukuran dan yang berkaitan dengan pengukuran.

1.    Lembaga Metrologi Nasional — Puslit KIM-LIPI
Pusat Penelitian Kalibrasi, Instrumentasi dan Metrologi yang merupakan bagian dari Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia dan disingkat Puslit KIM-LIPI adalah instansi pemerintah yang menjalankan fungsi lembaga metrologi nasional atau NMI di Indonesia. Hal tersebut merupakan penjabaran dari Undang-undang Metrologi Legal (UUML) nomor 2 tahun 1981 yang mengharuskan adanya lembaga yang membina standar nasional dan ditetapkan oleh Keppres. Lalu diturunkan menjadi Keppres no 79 tahun 2001 tentang Komite Standar Nasional untuk Satuan Ukuran (Komite SNSU), yang menyerahkan pengelolaan teknis ilmiah SNSU tersebut kepada LIPI. Secara tidak langsung, Keppres ini berisi penunjukan NMI kepada salah satu unit kerja di LIPI. Dalam hal ini, Puslit KIM adalah unit organisasi di bawah LIPI yang bidang kegiatannya paling berkaitan dengan pengelolaan standar nasional.
Puslit KIM-LIPI mempunyai kompetensi di bidang metrologi panjang, waktu, massa dan besaran terkait, kelistrikan, suhu, radiometri dan fotometri, serta akustik dan getaran. Kebanyakan standar yang dipelihara oleh Puslit KIM-LIPI adalah standar tertinggi di Indonesia. Besaran yang tidak ditangani oleh Puslit KIM-LIPI adalah jumlah zat. Standar
dan ketertelusuran untuk besaran ini ditangani oleh Pusat Penelitian Kimia (juga bagian dari LIPI) untuk metrologi kimia pada umumnya, dan Pusat Teknologi Keselamatan dan Metrologi Radiasi (PTKMR) di bawah Badan Tenaga Atom Nasional (BATAN) yang menangani metrologi radiasi pengion dan radioaktivitas. Di forum internasional, Puslit KIM-LIPI adalah wakil Indonesia di Konvensi Meter dan telah menandatangani CIPM MRA pada tanggal 2 Juni 2004. Di lingkup Asia-Pasifik, Puslit KIM-LIPI adalah anggota APMP. Sedangkan di tingkat nasional, Puslit KIM-LIPI mendukung sistem akreditasi laboratorium oleh KAN, di antaranya dengan menjadi laboratorium acuan dalam uji banding antar laboratorium.
2.    Badan Akreditasi — KAN
Komite Akreditasi Nasional (KAN) adalah lembaga non-struktural yang bertugas membantu Badan Standardisasi Nasional (BSN) dalam menyelenggarakan kegiatan akreditasi untuk berbagai bidang kegiatan standardisasi, termasuk di antaranya akreditasi laboratorium kalibrasi, laboratorium pengujian, dan lembaga sertifikasi produk. Dalam melakukan kegiatan akreditasi, KAN dibantu oleh tenaga-tenaga profesional (baik pegawai pemerintah maupun swasta) dari berbagai lembaga, instansi, organisasi dan perusahaan yang mempunyai kompetensi di bidang yang diakreditasi.
Di tingkat regional, KAN adalah penandatangan APLAC MRA. Pada awal tahun 2005, KAN telah mendapatkan pengakuan untuk bidang kalibrasi dan pengujian, yang berarti bahwa sertifikat kalibrasi atau laporan pengujian yang diterbitkan oleh laboratorium yang diakreditasi KAN bisa diakui di lingkungan Asia-Pasifik. Di tingkat internasional, KAN juga anggota dari ILAC.
3.    Badan Standardisasi — BSN
Badan Standardisasi Nasional (BSN) adalah lembaga pemerintah di bawah Presiden RI yang bertugas mengembangkan dan membina kegiatan standardisasi dan penilaian kesesuaian di Indonesia dalam suatu Sistem Standardisasi Nasional (SSN). Tujuan utama standardisasi di Indonesia adalah melindungi konsumen, tenaga kerja, dan masyarakat dari aspek keamanan, keselamatan, kesehatan serta berwawasan lingkungan didasarkan pada Peraturan Pemerintah No. 102 tahun 2000 tentang Standardisasi Nasional. BSN menetapkan standar yang disebut Standar Nasional Indonesia (SNI).
4.    Metrologi legal — Direktorat Metrologi Departemen Perdagangan
Direktorat Metrologi di bawah Departemen Perdagangan adalah organisasi sentral yang bertanggungjawab atas pelaksanaan metrologi legal di Indonesia. Direktorat Metrologi tergabung dalam OIML. Dalam era otonomi daerah, pelaksanaan metrologi legal dilakukan oleh unit-unit kerja tertentu yang berada di bawah tiap-tiap pemerintah daerah (baik di tingkat provinsi maupun kabupaten/kota).
Diambil dari buku Metrologi: Sebuah Pengantar, A. Praba Drijarkara, Puslit KIM-LIPI, Februari 2005

Kesalahan dalam proses pengukuran

Proses pengukuran melibatkan tiga faktor yaitu; alat ukur, benda ukur, dan orang yang mengukur. Dari ketiga faktor tersebut tidak ada salah satu pun yang memiliki kesempurnaan. Sehingga hasil pengukuran tidak mungkin mencapai derajat kebenaran yang absolut, baik dalam ketepatan maupun ketelitiannya. Sebuah pengukuran hanya mendapatkan hasil yang dianggap paling mendekati kepada harga geometris benda ukur. Dan meskipun hasil pengukuran hanyalah harga yang dianggap benar, penyimpangan dalam pengukuran adalah suatu keniscayaan.
Ketelitian merupakan hal yang relatif sifatnya, kesamaan atau perbedaan antara harga hasil pengukuran dengan harga yang dianggap benar. Setiap pengukuran dengan kecermatan yang memadai, memiliki ketidaktelitian yaitu adanya kesalahan yang mungkin juga berbeda-beda. Kesalahan tersebut bisa disebabkan oleh alat ukur, benda ukur, metode pengukuran dan orang yang mengukur.
Sebuah pengukuran, yang dilakukan dengan tingkat kecermatan yang memadai, diulang untuk kedua kali, ketiga kali, keempat kali, sampai n kali pengukuran dengan metode yang identik, akan mendapatkan hasil yang berbeda-beda. Hasil yang berbeda-beda tersebut akan tersebar pada harga di sekitar harga reratanya. Misalnya sejumlah orang masing masing melalakukan sejumla n kali pengukuran dengan metode yang identik. Maka hasil yang didapat akan berbeda beda yang tersebar di sekitar harga rata-rata totalnya. Hal tersebut merupakan sifat umum dari proses pengukuran yang berhubungan dengan ketepatan atau keterulangan (precision).
Kesalahan dalam pengukuran akan selalu ada, dan tidak mungkin dihilangkan. Kesalahan-kesalahan dalam pengukuran hanya dapat diminimalisir agar dapat terkontrol.kesalahan pengukuran bisa terjadi karena kondisi alat ukur yang digunakan, cara pengukuran, dan juga kurangnya kecakapan si pengukur. Agar kesalahan pengukuran terkontrol maka hal-hal tersebut harus selalu diperhatikan.
Untuk memperkecil kesalahan yang mungkin terjadi pada proses pengukuran, berbagai hal yang dapat menjadi sumber timbulnya ketidaktelitian hasil pengukuran harus diperhatikan. Kesalahan hasil pengukuran dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain;
1.    Alat Ukur,
2.    Benda Ukur,
3.    Posisi Pengukuran,
4.    Lingkungan, dan
5.    Orang yang mengukur
Kesalahan yang berasal dari alat ukurAlat ukur yang sering digunakan akan berdampak pada histerisis, kestabilan nol, kepasifan, dan pergeseran. Sehingga alat ukur tidak mampu memberikan ketelitian pada saat digunakan untuk mengukur. Jika sifat sifat alat ukur tersebut telah melampoi standar yang ditentukan tentu akan menimbulkan kerugian. Sehingga untuk mengecek alat ukur perlu dicari kesalahan rambangnya, yaitu dengan melakukan pengukuran yang identik sebanyak n kali pengukuran.
Kesalahan yang berasal dari benda ukurBenda ukur yang memiliki sifat elastis akan mengalami deformasi apabila ada beban yang bereaksi terhadapnya. Beban tersebut bisa berupa berat benda itu sendiri ataupun kontak sensor alat ukur pada saat pengukuran atau karena berat benda ukur sendiri pada posisi peletakannya. Untuk melakukan pengukuran terhadap benda ukur maka sensor mekanis akan memberikan tekanan pada permukaan benda ukur. Beberapa sensor mekanis terbuat dari bahan yang sangat keras, misalnya sensor mikrometer,  dapat menyebabkan perubahan permukaan benda ukur yang memiliki  sifat lunak. Pengukuran benda ukur yang berongga dengan dinding yang tipis, misalnya pipa, juga dapat menyebabkan lenturan yang berpengaruh pada hasil pengukuran.
Posisi peletakan benda ukur juga dapat mempengaruhi ketidak telitian hasil pengukuran, misalnya sebatang plat yang diletakkan pada tumpuan. Jika tidak diperhatikan jarak peletakan tumpuan maka akan terjadi lenturan yang diakibatkan oleh beratnya sendiri. Pada saat dilakukan pengukuran lenturan tersebut akan menimbulkan ketidaktelitian hasil pengukuran.
Kesalahan yang berasal dari posisi pengukuranPada saat proses pengukuran maka garis pengukuran harus benar-benar sejajar terhadap benda ukur. Bila pengukuran ketinggian dari sebuah benda juga harus benar-benar tegak lurus terhadap landasannya. Apabila garis pengukuran tidak sejajar maka akan terbentuk sudut Ө antara garis dimensi benda ukur dengan alat ukur. Ketidak-sejajaran dan ketidak-tegaklurus-an tersebut akan menyebabkan kesalahan yang biasa disebut kesalahan sinus (sine error) dan kesalahan kosinus (cosine error).
Kesalahan yang berasal dari lingkunganLingkungan tempat sebagai tempat untuk melakukan proses pengukuran harus mendukung. Lingkungan harus dapat memberikan rasa nyaman bagi orang yang melakukan pengukuran (operator). Kebersihan lingkungan, temperatur, kelembaban udara juga dapat mempengaruhi hasil pengukuran.
Kesalahan yang berasal dari operator/orang yang mengukurOperator atau orang yang mengukur memegang peranan yang sangat penting pada proses pengukuran. Seorang dengan kemampuan dan pengetahuan tentang pengukuran akan melakukan proses pengukuran dengan hati-hati. Ia akan memilih alat ukur yang sesuai, melakukan pengukuran dengan prosedur yang benar. Namun sebaliknya, jika operator adalah orang yang tidak mengetahui arti penting pengukuran atau bahkan tidak memiliki pengetahuan tentang pengukuran dan alat ukur, dapat dipastikan hasil pengukuran akan jauh dari mendekati harga yang sebenarnya.

Sejarah Mesin CNC

Dewasa ini perkembangan dunia manufacture (manufaktur) semakin berkembang, salah satunya adalah penggunaan teknologi komputer ke dalam proses manufaktur di dunia industri saat ini. Penggunaan teknologi komputer yang mengalami kemajuan pesat diantaranya adalah penggunaan mesin CNC (Computer Numerically Controlled), yang mana cara pengoperasiannya menggunakan program yang dikontrol langsung oleh komputer sehingga mampu menghasilkan kinerja mesin yang otomatis dan presisi. Namun tahukah Anda awal mula mesin CNC dibuat?
Sekitar tahunan 50-an, setelah perang dunia kedua usai, banyak permintaan terhadap suku cadang pesawat terbang yang terbentuk “Kompleks” yang mana pada saat itu hampir tidak mungkin dilakukan dengan menggunakan mesin perkakas konvensional. hal inilah yang memotivasi John Pearson yang bekerja sama dengan Masachusette Institude Of Technology (MIT) – USA, dengan menciptakan prototype Mesin NC “Handwhell” pada ketiga sumbu eretannya / sumbunya dengan motor Listrik.
Prinsip dasarnya adalah bahwa motor listrik hanya bekerja jika ada arus listrik (ON/1) dan berhenti jika tidak ada arus (Off/0). Dengan program khusus yang biasa diterjemahkan kedalam bahasa mesin (ON-OFF atau 0-1) Maka dimungkinkan motor tadi dikontrol putarannya / digerakkannya secara simultan sehingga gerakan untuk menghasilkan bentuk “kompleks” pun dapat dilakukan.
Hingga sekitar tahun 70-an, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai keberanian dalam memplopori investasi dalam teknologi ini. Namun mulai dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini di pacu oleh Microprocessor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas. Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang Dari bidang pendidikan dan riset yang mempergunakan alat-alat demikian dihasilkan berbagai hasil penelitian yang bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak di gunakan dalam kehidupan sehari–hari di kalangan masyarakat banyak.

Jenis Material Pahat

Berikut merupakan material-material yang dipakai sebagai bahan pahat/cutter dalam bidang pemesinan, mulai dari bahan yang paling 'lunak' tetapi 'ulet' sampai dengan  bahan yang paling 'keras' tetapi 'getas'.

1. Baja Karbon (High Carbon Steel; Carbon Tool Steel),
2. HSS (High Speed Steel; Tool Steel),
3. Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous Alloys; Cast Carbides),
4. Karbida (Cemented Carbides; hardmetals),
5. Keramik (Ceramics),
6. CBN (Cubic Boron Nitrides), dan
7. Intan (Sintered Diamonds; Natural Diamonds)

Roda Gigi

Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk mentransmisikan daya. Roda gigi memiliki gigi-gigi yang saling bersinggungan dengan gigi dari roda gigi yang lain. Dua atau lebih roda gigi yang bersinggungan dan bekerja bersama-sama disebut sebagai transmisi roda gigi, dan bisa menghasilkan keuntungan mekanis melalui rasio jumlah gigi. Roda gigi mampu mengubah kecepatan putar, torsi, dan arah daya terhadap sumber daya. Tidak semua roda gigi berhubungan dengan roda gigi yang lain; salah satu kasusnya adalah pasangan roda gigi dan pinion yang bersumber dari atau menghasilkan gaya translasi, dan bukan gaya rotasi.

Profil Roda Gigi

Keterangan:

Dl = Diameter luar

Dt = Duameter tusuk

Dk= Diameter kaki

h   = Tinggi gigi

ha = Tinggi kepala gigi

hf  = Tinggi kaki gigi
b  = Lebar gigi

                                        


Ukuran pokok roda gigi adalah jumlah gigi dan modul. Modul ialah perbandingan antara diameter tusuk (Dt) dengan jumlah gigi (z). Sehingga rumus dasar perhitungan roda gigi lurus ialah:

 

Dt = Z . m

Sementara hubungan antara bagian-bagian roda gigi dan ketentuan teknisnya sebagai berikut:
Diameter tusuk (Dt)      = z . m
Diameter luar (Dl)         = Dt + (2 . m)=(z + 2). M
Diameter kaki (Dk)       = Dt – (2.hf)
                                        = Dl – (2.h)
Tinggi gigi (h)                 = 2,16 m
                                         = ha + hf
Tinggi kepala gigi (ha)  = 1.m
Tinggi kaki gigi (hf)        = 1,16.m
Lebar gigi (b)                 = 6 s/d 8 m untuk pemesinan otomotif
                                        = 8 s/d 12 m untuk pemesinan umum

Standard Internasional Roda Gigi
Standar Roda gigi diklasifikasikan  atas 2 macam :
      1.      Standar Modul (M)
      2.      Standar Diametral Pitch (DP)
Standar Modul (M)
Modul ialah jarak antara garis lingkaran diameter ptch dengan garis lingakran diameter luar dalam satuan mm.
Modul ialah perbandingan Diameter Pitch dibagi jumlah giginya.
Semua ukuran roda gigi sistem Modul diukur dalam satuan Metrik (mm).
Standar Diametral Pitch (DP)
DP ialah jumlah gigi dalam jarak ukuran diameter pitchnya dari sebuah roda gigi.
Semua ukuran roda gigi sistim DP diukur dalam satuan imperial (inchi).

Proyeksi Eropa Vs Proyeksi Amerika

Proyeksi Eropa dan Amerika merupakan proyeksi yang digunakan untuk memproyeksikan pandangan dari sebuah gambar tiga dimensi terhadap bidang dua dimensi.
Proyeksi Eropa 
 
Proyeksi Eropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan ini tergantung dari masing pengarang buku yang menjadi refrensi. Dapat dikatakan bahwa Proyeksi Eropa ini merupakan proyeksi yang letak bidangnya terbalik dengan arah pandangannya.

 
Proyeksi Amerika 
 
Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyekasi Amerika merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama dengan arah pandangannya

Mesin frais (milling machine)

Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam proses kerja pemotongannya dengan menyayat/memakan benda kerja menggunakan alat potong bermata banyak yang berputar (multipoint cutter) yang biasa dikenal dengan pisau frais (milling cutter). Pada saat alat potong (cutter) berputar, gigi-gigi potongnya menyentuh permukaan benda kerja yang dijepit ragum pada meja mesin frais, sehingga terjadilah pemotongan/penyayatan dengan kedalaman sesuai penyetingan. Maka setelah beberapa proses penyayatan jadilah benda produksi sesuai dengan gambar kerja yang dikehendaki. Penyayatan pada benda kerja dengan mesin frais dapat dilakukan pada bidang datar, sisi tegak, miring bahkan pembuatan alur dan roda gigi.

Keterangan Bagian Mesin Frais
A = Lengan untuk kedudukan penyokong arbor
B = Penyokong arbor
C = Tuas untuk menggerakkan meja secara otomatis
D = Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis meja
E = Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan mesin
F = Engkol, untuk menggerakkan meja dalam arah memanjang
G = Tuas untuk mengunci meja
H = Baut penyetel, untuk menghilangkan getaran meja
I = Engkol untuk menggerakkan sadel dalam arah melintang
J = Engkol untuk menggerakkan lutut dalam arah gerak
K = Tuas untuk mengunci meja
L = Tabung pendukung dengan batas ulir, untuk mengatur tingginya meja
M = Lutut tempat untuk kedudukan alas meja
O = Alas meja, tempat kedudukan untuk meja
P = Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik
Q = Engkol meja
R = Tuas untuk menentukan besarnya putaran spindel dan pisau frais
T = Tiang untuk mengantar turun naiknya meja
U = Spindel, untuk memutarkan arbor dan pisau frais
V = Tuas untuk menjalankan spindel

Kaliber Batas (Limit Gauge)

Pengukuran produk pemesinan dapat dilakukan dengan alat ukur langsung untuk mengetahui ukuran dimensinya. Misalnya diukur dengan jangka sorong atau mikrometer. Akan tetapi pengukuran langsung menjadi tidak efektif jika produk yang diukur dalam jumlah yang banyak, misalnya dalam sebuah proses produksi massal sebuah komponen mesin yang musti dicek ukuran dimensinya.
Untuk mempermudah pemeriksaan dimensi sebuah komponen mesin, yaitu untuk mengetahui apakah ukurannya masih di dalam daerah toleransi atau tidak, pemeriksaan ukuran komponen cukup dengan mengetahui apakah objek ukur tersebut melebihi batas maksimum atau kurang dari batas minimum.
Pengukuran produk yang dibuat secara masal dikenal alat ukur kaliber batas. Dengan alat ukur kaliber, batas ukuran suatu produk berada pada daerah toleransi atau di luar daerah toleransi. Jika hasil pengukuran menunjukkan dimensi benda berada pada daerah toleransi berarti produk memenuhi standar. Sebaliknya jika hasil pengukuran di luar daerah toleransi berarti produk tersebut tidak bisa dipakai (gagal).
Dasar untuk mengetahui apakah ukuran suatu komponen melebihi atau kurang dari ukuran yang ditetapkan adalah dengan kaliber batas (limit gauge) yang biasa disebut dengan kaliber GO dan aliber NOT GO.
Konsep kaliber batas
Kaliber batas adalah alat pemeriksaan ukuran yang  kaku dan tanpa skala dengan fungsi utama untuk memeriksa dimensi suatu komponen diproduksi. Kaliber batas tidak menunjukkan nilai sebenarnya dari dimensi benda yang diperiksa. Alat ukur ini hanya dapat digunakan untuk menentukan apakah komponen yang dibuat tersebut barada dalam batas yang ditentukan. Oleh karena itu kaliber batas dibuat berdasar batas ukuran dari komponen. Karena ada dua batasan yaitu ukuran maksimum dan ukuran minimum, dimana kedua ukuran tersebut digunakan untuk mengecek dimensi kompoen.
Toleransi Kaliber Batas
Meskipun kaliber batas dirancang sebagai alat ukur pemeriksa dari komponen pemesinan yang diproduksi, akan tetapi dalam proses pembuatannya juga menggunakan toleransi ukuran. Hanya saja toleransi yang dipakai dalam pembuatan kaliber batas harus lebih kecil dinabdingkan dengan toletansi dari benda ukur atau komponen produksiyang akan dibuat.
Toleransi ukuran dalam pembuatan kaliber batas dimaksudkan agar nantinya alat ukur dapat berfungsi dengan baik sehingga menghasilkan keputusan yang tepat apakah suatu produk memiliki kategori baik atau tidak. Andai saja ada produk yang tidak baik tentu diharapkan jumlahnya seminimal mungkin. Untuk pembuatan kaliber batas menurut standar  Inggris (BS 969) besarnya adalah;
•    toleransi pembuatan = 10% dari  toleransi benda ukur untuk.
•    toleransi keausan = 20% dari toleransi pembuatan.
Beberapa jenis kaliber batas yang biasa digunakan dalam proses pemesinan adalah kaliber pemeriksa lubang (plug gauge), kaliber celah (snap gauge), kaliber pemeriksa poros (ring gauge), kaliber pemeriksa konis (taper gauge), dan kaliber pemeriksa ulir (thread gauge).

Boring Machine

Pengeboran (boring) proses kerjanya hampir sama dengan pembubutan. Baik pengeboran maupun pembubutan sama-sama menggunakan perkakas mata tunggal. Pembubutan mengerjakan diameter luar sebuah benda kerja sedangkan pengeboran mengerjakan diameter dalam suatu lobang. Jadi sebenarnya pengeboran merupakan proses  pembubutan sisi dalam suatu benda kerja. Perkakas mesin yang digunakan untuk operasi pengeboran disebut mesin pengeboran (boring machines) atau (boring mills).
Jenis-jenis mesin bor
Berdasarkan letak sumbu putar spindel dan bendakerja, mesin pengebor dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu :

• mesin pengebor horisontal (horizontal boring machine), dan

• mesin pengebor vertikal (vertical biring machine).

Mesin pengebor horizontal (horizonal boring machine)
Mesin pengebor horizontal digunakan untuk melebarkan lobang, baik tembus maupun buntu, dengan posisi operasi mendatar.
 



Pengoperasian mesin pengebor horisontal ini dapat dilakukan dengan dua cara, seperti ditunjukkan dalam gambar berikut ini.

 

(a)    Benda kerja diputar oleh spindel, sedang perkakas dipasang pada batang pendukung pengeboran dan dihantarkan ke bendakerja. Untuk mendapatkan kekakuan yang tinggi batang pendukung dibuat dari bahan karbida, yang memiliki modulus elastisitas mencapai 90 x 106 lb/in. 2 (620 x 103 MPa).
(b)    Perkakas dipasang pada batang pendukung yang disangga pada kedua ujungnya dan diputar diantara pusatnya. Bendakerja dipasang pada mekanisme penghantar dan dihantarkan kepada perkakas yang melewatinya, dimana untuk pengoperasiannya dapat dilakukan dengan mesin bubut.

Mesin pengebor vertikal (vertical boring machine) 

Vertical boring machine juga disebut dengan vertical turning machine. Hal  ini dikarenakan selain untuk pelebaran lobang silindris, mesin jenis ini dapat digunakan untuk proses pembubutan dengan posisi benda kerja vertikal.
Benda kerja dipasang pada meja kerja yang dapat diputar relatif terhadap dasarnya. Alat potong dipasang pada kepala perkakas yang dapat menghantarkan alat potong secara horisontal dan vertikal relatif terhadap benda kerja. Satu atau dua kepala dipasang pada rel melintang yang dirakit dengan rumah perkakas mesin di atas benda kerja. Perkakas yang dipasang di atas benda kerja dapat digunakan untuk pembubutan muka atau pengeboran. Disamping itu satu atau dua perkakas tambahan dapat dipasang pada kolom samping untuk melakukan pembubutan pada diameter luar benda kerja.
Kepala perkakas yang digunakan pada pengeboran vertikal kadang-kadang berupa turet sehingga dapat membawa beberapa perkakas potong. Hasilnya, hampir tidak ada lagi perbedaan antara mesin ini dengan bubut turet vertikal (vertical turet lathe, VTL). Beberapa perkakas mesin yang dibangun terdapat sedikit perbedaan yaitu VTL digunakan untuk bendakerja dengan diameter sampai dengan 100 in (2,5 m), sementara VBM digunakan untuk diameter yang lebih besar. Juga, mesin pengebor vertikal sering digunakan untuk satu jenis pekerjaan, sementara bubut turet vertikal digunakan untuk sekumpulan produksi.

Sejarah Mesin Bubut

Mesin bubut adalah salah satu alat kuno, dikenalkan oleh orang Mesir dan digunakan luas di Assyria, Yunani, Romawi dan Kekaisaran Bizantium. Mesin bubut pada awalnya dikembangkan oleh orang Mesir sekitar 1300 SM. Ketika itu dikembangkan mesin bubut yang dijalankan oleh dua orang. Satu orang akan memutar potongan kayu dengan tali sementara yang lain menggunakan alat yang tajam yang berfungsi sebagai pahat untuk memotong atau membentuk kayu. Kemudian bangsa Romawi meningkatkan desain mesin bubut Mesir. Hal serupa juga dilakukan oleh Jerman, Perancis dan Inggris yang juga banyak memodifikasi mesin bubut. 

Pada Abad Pertengahan (abad ke-5 sampai abad ke-15), pedal ditambahkan pada mesin bubut. Pedal menggantikan operator yang memutar kayu sehingga mesin dapat dioperasikan oleh satu orang. Pedal biasanya dihubungkan ke sebuah tiang, seringkali dibuat pancang lurus. Sistem ini biasa disebut "tiang musim semi" .
Pada masa Revolusi Industri, mekanik yang dihasilkan oleh roda air atau mesin uap ditransmisikan ke mesin bubut melalui poros, sehingga mesin dapat bekerja lebih cepat dan mudah. Pada masa inilah muncul desain mesin bubut untuk logam (metalworking lathe). Mesin bubut logam dilengkapi dengan ulir transportir (leadscrew) dan sistem transmisi dengan susunan roda gigi (gearbox). 

Antara abad 19 dan pertengahan 20-an, dipakai motor listrik untuk masing-masing mesin bubut. Dan mulai 1950-an, digunakan servomechanisms yang diaplikasikan pada kontrol mesin bubut dan mesin perkakas lainnya melalui kontrol numerik (NC). Kemudian sistem ini sering digabungkan dengan komputer untuk menghasilkan kontrol numerik komputer (CNC). Maka pada saat ini kita dapat menjumpai mesin perkakas manual dan CNC digunakan secara berdampingan dalam industri manufaktur.

(Sumber Tulisan; www.wikipedia.org, diunduh pada 07-12-2010, jam 14.30 WIB

Jenis Jenis Mesin Sekrap

Mesin sekrap merupakan mesin yang relatif sederhana. Biasanya digunakan untuk pengerjaan awal permukaan benda kerja. Pahat yang digunakan sama dengan pahat bubut. Mesin sekrap yang sering digunakan adalah mesin sekrap horizontal. Selain itu ada mesin sekrap vertikal yang biasanya dinamakan mesin slotting/slotter. Proses sekrap ada dua macam yaitu proses sekrap (shaper) dan planner. Proses sekrap dilakukan untuk benda kerja yang relatif kecil, sedang proses planner untuk benda kerja yang besar.



Mesin sekrap horizontal (shaper)
Mesin jenis ini umum dipakai untuk produksi dan pekerjaan serbaguna terdiri atas rangka dasar dan rangka yang mendukung lengan horizontal. Benda kerja didukung pada rel silang sehingga memungkinkan benda kerja untuk digerakkan ke arah menyilang atau vertikal dengan tangan atau penggerak daya. Pada mesin ini pahat melakukan gerakan bolak-balik, sedangkan benda kerja melakukan gerakan ingsutan. Panjang langkah maksimum sampai 1.000 mm, cocok untuk benda pendek dan tidak terlalu berat.
Mesin sekrap vertikal (slotter)
 
Mesin sekrap jenis ini digunakan untuk pemotongan dalam, menyerut dan bersudut  serta untuk pengerjaan permukaan-permukaan yang sukar dijangkau. Selain itu mesin ini juga bisa digunakan untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal. Gerakan pahat dari mesin ini naik turun secara vertikal, sedangkan benda kerja bisa bergeser ke arah memanjang dan melintang. Mesin jenis ini juga dilengkapi dengan meja putar, sehingga dengan mesin ini bisa dilakukan pengerjaan pembagian bidang yang sama besar.
 
Mesin planer (planing machine)
 
Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang panjang dan besar (berat). Benda kerja dipasang pada eretan yang melakukan gerak bolak-balik, sedangkan pahat membuat gerakan ingsutan dan gerak penyetelan. Lebar benda ditentukan oleh jarak antar tiang mesin.

Mesin Sekrap (Shaping Machine)

Mesin sekrap adalah suatu mesin perkakas dengan gerakan utama lurus bolak-balik secara vertikal maupun horizontal dengan pahat sebagai alat potongnya. Mesin sekrap (shaping machine) sering pula disebut dengan mesin ketam atau mesin serut, meskipun ada beberapa perbedaan antara mesin sekrap dan mesin ketam. Penggunaan mesin sekrap pada dasarnya adalah untuk meratakan permukaan benda kerja. Maksud meratakan dalam hal ini adalah permukaan benda kerja berbentuk cembung, cekung, beralur dan lain-lain dalam kedudukan mendatar, menyudut atau tegak lurus.
Dalam proses penyayatan, pahatnya melakukan pemakanan pada arah maju saja dan berupa garis lurus pada permukaan benda kerja. Gerakan pahat dalam proses penyekrapan searah dengan sumbu mesin. Sementara pemakanan dilakukan dengan cara menggeser meja mesin dimana benda kerja diletakkan dan dijepit dengan sebuah ragum. Mesin ini digunakan untuk mengerjakan bidang-bidang yang rata,  beralur, dan lain-lain pada posisi mendatar, tegak, ataupun miring.

Prinsip pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda kerja yang disayat atau dipotong dalam keadaan diam (dijepit pada ragum yang ditempatkan pada meja mesin) kemudian pahat bergerak lurus bolak-balik atau maju mundur melakukan penyayatan. Pahat ditempatkan pada toolpost yang berada pada lengan mesin yang bergerak bolak-balik, maju mundur atau naik turun. Besarnya tebal penyayatan didapat dengan menurunkan pahat, sementara gerak makan (feeding) didapat dengan menggeser meja tempat penjepitan benda kerja de arah kiri atau kanan.
Hasil gerakan maju mundur lengan mesin/pahat diperoleh dari motor yang dihubungkan dengan roda bertingkat melalui sabuk (belt). Dari roda bertingkat, putaran diteruskan ke roda gigi antara dan dihubungkan ke roda gigi penggerak engkol yang besar. Roda gigi tersebut beralur dan dipasang engkol melalui tap. Jika roda gigi berputar, maka tap engkol berputar eksentrik dan akan menghasilkan gerakan maju mundur lengan. Kedudukan tap dapat digeser sehingga panjang eksentrik berubah dan berarti pula panjang langkah berubah. Panjang langkah saat pemakanan dapat diatur dengan dengan menggerakkan poros roda gigi. Untuk langkah maksimum, poros harus ditempatkan pada jarak maksimum dari titik pusat roda gigi .

Apa itu CNC?

CNC singkatan dari Computer Numerical Control dan mengacu pada pengoperasian alat mesin melalui motor, switch, dan sebagainya, dengan komputer yang mengendalikan seluruh peristiwa. Alat itu sendiri mungkin hanya sebesar mesin bubut meja yang kecil atau sama besar dengan mesin frais yang besar (gantry milling machine) yang digunakan untuk membentuk rangka sayap pesawat, kapal dll.

Peralatan Gambar Teknik 2

2. Pensil

      Untuk menggambar teknik manual pensil digunakan sebagai awalan atau pemula. Hal itu dikarenakan pensil mudah untuk dihapus sehingga jika terjadi kesalahan akan mudah untuk diperbaiki langsung. Pensil yang digunakan untuk menggambar teknik berbeda dengan pensil yang untuk menulis biasa. Pensil gambar biasanya mempunyai tingkat kekerasan ataupun kelunakan yang tertera dibatang pensil. Batang pensil untuk gambar biasanya berbentuk segi enam sedangkan pensil  untuk menulis berbentuk bulat.

     Ada empat  tingkat kekerasan pensil gambar, yang masing-masing golongan masih dibagi lagi dalam beberapa tingkat kekerasan. 

- H = Hard (keras)

- B = Black (hitam)

- HB = Half Black (setengah hitam)

- F = Firm (teguh/kokoh)

    Agar dapat digunakan pensil harus diruncingkan dulu ujungnya atau diraut. Peraut pensil dapat menggunakan rautan yang sudah ada atau menggunakan amplas. Ada dua jenis bentuk ujung pensil yaitu: pensil berujungnya bulat dan runcing atau pensil berujung pilih dikedua sisinya sehingga ujung pensil menjadi tipis atau dikenal dengan bentuk baji. Kedua bentuk tersebut mempunyai kelebihan dan kekurangan sendiri-sendiri sehingga kegunaannya juga berbeda. 

     Untuk saat ini sudah banyak orang yang menggunakan pensil mekanik yang dapat diisi ulang. Isi dari pensil mekanik memiliki  tingkat kekerasan yang bermacam-macam demikian juga dengan ukuran diameter isinya juga dapat disesuaikan dengan ukuran tebal garis, sehingga tidak perlu diasah jika tumpul tetapi dapat langsung diganti. Ukuran diameter pensil ini meliputi: 0,3mm, 0,5mm, 0,7mm dan 0,9 mm dan kekerasannya terdiri dari HB atau F, H, 2H dan 3H. Supaya hasil dari garis yang dibuat dengan pensil mekanik baik, maka pensil terhadap mistar harus mempunayi sudut 90 derajat, sedang kecondongan dari arah gerakannya bersudut antara 80 - 90 derajat. 

3. Pena

     Pena adalah alat tulis yang menggunakan tinta, sehingga hasil garis atau gambar yang dihasilkan lebih bagus warnanya dan lebih awet dibanding pensil yang hanya menggunakan arang/karbon. Pena yang digunakan untuk menggambar teknik ada dua jenis yaitu pena tarik atau dikenal dengan nama Trekpen dan Marspen atau Rapido. Perbedaan dari dua jenis pena ini adalah sebagai berikut:

        a. Pena Tarik / Trekpen :

      Pena Tarik atau Trek Pen adalah pena yang pertama dipakai sebelum ada Rapido. Pena Tarik / Trek Pen ini dalam penggunaannya harus benar-benar terampil dan hati-hati. Pengisian tintanya belum menggunakan tabung, hanya daun pena yang kapasitasnya sangat kecil sehingga harus sering melakukan pengisian ulang. 

       b. Rapido:

     Rapido adalah pena yang sudah modern dan lebih akurat dalam pengaturan ketebalan garis. Banyak keuntungan dari pena Rapido ini bila dibandingkan dengan pena tarik atau trek Pen:

1. Tempat tinta menggunakan tabung, sehingga isi nya lebih banyak, maka kita tidak perlu sering mengisi tinta.
2. Tinta berada dalam tabung sehingga tidak mudah tumpah dan tidak cepat kering, serta dapat digunakan unuk jangka waktu yang lebih lama. 
3. Ukuran ujung pena banyak ukurannya, untuk mengatur tebal atau tipis nya garis sangat akurat, sebab kita tinggal pilih ujung pena yang kita kehendaki sesuai ukuran tebal garis yang akan dibuat.

4. Jangka

       Untuk membuat gambar lingkaran, membagi garis atau sudut menjadi beberapa bagian yang sama dalam dalam gambar kita gunakan alat bantu jangka. Konstruksi dari jangka pada dasarnya terdiri dari beberapa bagian yang disambungkan menggunakan engsel, sehingga besar kecilnya dapat diubah.

Jangka berdasarkan ukurannya dibedakan menjadi 3 yaitu: jangka kecil ( untuk membuat lingakaran jari-jari 5-30mm), jangka sedang( untuk membuat lingkaran jari-jari 20-100 mm) dan jangka besar untuk membuat lingkaran dengan jari-jari 100-200mm.

      Berdasarkan jenisnya jangka dibagi 2 yaitu jangka pegas dan jangka orleon.Untuk membuat lingkaran dengan jari-jari yang lebih besar lagi, misalnya diameter lebih dari 250 mm kita gunakan jangka batang. Kelebihan jangka ini adalah dudukan jarum dan pensil dapat ditekuk. Kemudian untuk membagi garis atau memindahkan garis kita gunakan jangka pembagi. Jangka ini dapat kita gunakan untuk membagi sebuah garis lurus menjadi beberapa bagian yang sama atau untuk membuat tanda-tanda jarak yang sama.

Peralatan Gambar Teknik 1

Untuk membuat sebuah gambar teknik maka perlu disiapkan alat-alat untuk menggambar. Pembuatan gambar teknik dapat dilakukan secara manual dan digital (dengan bantuan komputer). Untuk pembuatan gambar teknik secara digital hanya diperlukan satu perangkat komputer lengkap dengan programnya dan mesin cetak. Sedangkan alat untuk menggambar secara manual memerlukan alat-alat sebagai berikut:

1. Kertas Gambar

Syarat utama yang harus dimiliki untuk sebuah kertas gambar adalah mempunyai permukaan yang halus, tidak mudah kotor, dan tidak mudah rusak. Penggunaan kertas gambar warna putih menggunakan ketebalan tertentu. Ketebalan kertas biasanya ditentukan oleh berat kertas tersebut. Misalnya 60gr, 70gr dan 80gr. Semakin besar beratnya semakin tebal kertas tersebut. Untuk membuat gambar sketsa menggunakan kertas putih yang mudah dihapus. 

Gambar yang siap cetak  menggunakan kertas kalkir. Kertas ini mempunyai sifat tahan lama, tahan lembab mudah untuk dicetak kembali. Dari gambar dengan menggunakan kertas kalkir dapat diperbanyak menggunakan cara Blueprint atau cetak biru. Berdasarkan jenis kertasnya, kertas gambar yang dapat digunakan untuk menggambar teknik adalah: kertas Manila, kertas Strimin, kertas Padalarang dan kertas Kalkir.

Ukuran kertas yang digunakan untuk menggambar teknik yang umum ada 2 ukuran, yaitu ukuran dalam satuan mm dan inchi. Ukuran standart yang sudah disepakati secara internasional atau ISO ( International Standartization for Organization) untuk satuan mm adalah sebagai berikut: kertas A0 ukuran 1189 mm x 841 mm, kertas A1 ukuran 841 mm x 594 mm, kertas A2 ukuran 594 mm x 420 mm, kertas A3 ukuran 420 mm x 297 mm, kertas A4 ukuran 297 mm x 210 mm, kertas A5 ukuran 210 mm x 148 mm, kertas A6 ukuran 148 mm x 105 mm, kertas A7 ukuran 105 mm x 74 mm, kertas A8 ukuran 74 mm x 52 mm.

Sedangkan ukuran dalam satuan inchi adalah sebagai berikut: kertas E ukuran 44 inchi x 34 inchi, kertas D ukuran 34 inchi x 22 inchi, kertas C ukuran 22 inchi x 17 inchi, kertas B ukuran 17 inchi x 11 inchi dan kertas A ukuran 11 inchi x 8,5 inchi.

Gambar, Lukisan, Gambar Teknik

Untuk membuat sebuah gambar biasanya orang menggunakan alat seperti pensil, krayon, kapur dan alat tulis yang lain. Gambar adalah sebuah tanda pada permukaan sebuah media sehingga dapat memberi keterangan atau informasi bagi yang melihatnya.

Gambar dibuat untuk tujuan artistik atau teknis. Sebuah gambar teknik dibuat untuk menunjukkan bagian-bagian dari sebuah objek agar terlihat lebih detail dan lengkap dengan ukuran-ukuran yang ada pada setiap bagian benda kerja. Sedangkan gambar artistik dibuat sebagai dekorasi atau keindahan dari suatu benda, dan sarana menuangkan ide yang ada dari seniman.

Sebuah gambar yang dibuat secara cepat dan sederhana dapat diartikan  sebagai sebuah sketsa. Menggambar umumnya berkaitan dengan tanda dan garis pada sebuah bidang atau media. Gambar ada yang masih konvensional dan ada juga yang sudah modern. Gambar konvensional adalah gambar yang hanya memiliki sedikit warna atau bahkan hanya satu warna saja atau lazim disebut monokrom, sedangkan gambar yang sudah modern mempunyai warna yang lebih banyak macamnya sehingga nampak seperti aslinya.

Sebuah gambar mungkin kita anggap mempunyai kesamaan dengan lukisan. Namun dalam terminologi Barat, gambar sangat berbeda dengan lukisan. Lukisan dan gambar kadang menggunakan media yang sama, bahkan alat yang digunakan juga sama tetapi karena tujuan berbeda maka hasilnya juga mempunyai fungsi sendiri-sendiri. Gambar dapat dibuat dengan menggunakan media cair dan padat. Contoh media cair misalnya, cat air, tinta dan lainnya. Sedangkan media padat misalnya arang pensil, kapur dan lainnya. Lukisan pada umumnya melibatkan penerapan cairan cat ke atas kanvas yang diolah atau dicampur sehingga mempunyai warna yang indah. Lukisan dibuat berdasarkan hasil imajinasi sang pelukis. Gambar biasanya dibuat untuk menunjukkan bagian detail benda kerja sesuai dengan aslinya dan pembuatan gambar berdasarkan dari hasil observasi sebuah benda yang akan digambar. Orang yang membuat gambar biasanya disebut drafter.

Sampai bagian akhir abad kedua puluh, semua gambar diproduksi secara manual, baik oleh drafter senior atau yang sedang dalam tahap berlatih. Hal ini berlanjut sampai ditemukannya CAD. Alat-alat tradisional dari drafter adalah pensil atau pena, papan gambar atau meja gambar, penggaris T, sepasang penggaris segitiga, busur derajat, mal huruf, mal bentuk, penghapus dan lainnya. Gambar biasanya dibuat diatas linen (semacam kain) dan kertas kalkir. Pembuatan huruf  dilakukan dengan tangan, dengan bantuan mal huruf. Pembuatan garis digambar dengan pena. Ujung pena harus sering dicelupkan ke tinta. Seorang drafter bekerja dengan berdiri, dan tinta diletakkan di atas meja terpisah untuk menghindari tinta tumpah pada gambar. Hal tersebut berlangsung hingga tahun 1970-an sampai komputer membuat proses-proses tersebut usang.

Gambar teknik dibuat dengan menggunakan ketentuan-ketentuan yang telah disepakati bersama oleh para ahli teknik. Di dalam teknik mesin ketentuan-ketentuan dan aturan-aturan tersebut berupa normalisasi atau standarisasi yang sudah ditetapkan oleh ISO (International Organisation for Standarisation) yaitu sebuah badan/lembaga internasional untuk standarisasi. Di samping ISO sebagai sebuah badan internasional (antarbangsa), di negara-negara tertentu ada yang memiliki badan standarisasi nasional yang cukup dikenal di seluruh dunia. Badan Standarisasi di dunia selain ISO antara lain:

1. Jerman ada DIN ( Deutsche Industrie Normen ).
2. Belanda ada NNI ( Nederland Normalisatie Institute )
3. Jepang ada JIS ( Japanese Industrial Standart )
4. Amerika ada ANSI ( American National Standart Institute )
5. Indonesia ada SII ( Standar Industri Indonesia ) yang sekarang berganti nama menjadi SNI ( Standart Nasional Indonesia )

Manajemen Logistik

Logistik berasal dari bahasa Yunani "Logos" yang berarti rangsum, kata, kalkulasi, alasan, cara berbicara, dan orasi. Dalam sejarah Yunani dan Romawi kuno, istilah logistik digunakan sebagai pasokan senjata dan rangsum bagi para prajurit yang bertempur, yang berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya. Pasukan Romawi kuno dalam berperang selalu berpindah dari satu daerah ke daerah lain untuk menuntaskan ambisi Julius Caesar dalam menguasai dunia. Untuk itulah diperlukan tenaga logistik yang handal, atau yang dahulu disebut sebagai "Logistikas". Tim logistikas bertugas untuk memberikan pasokan atau supply kepada prajurit yang bertempur. Istilah ini kemudian digunakan oleh militer modern dalam melakukan supply untuk keadaan perang, mulai dari informasi, transportasi, senjata, bahan makan, dan masih banyak lagi.
Secara harafiah, logistik diartikan sebagai management aliran atau flow management dari suatu tempat ke tempat lain. Apa saja yang termasuk di dalamnya? Garis besar flow management meliputi aliran sumber daya dan informasi. Keduanya memiliki sub bagian yang terpisah. Sebagai contoh, aliran sumber daya meliputi energi dan manusia. Beberapa sub bidang logistik antara lain adalah:

   1.  Informasi
    2. Transportasi
    3. Inventory
    4. Warehousing
    5. Material-handling
    6. Packaging

Logistik merupakan suatu bagian dari supply chain management yang berfokus pada perpindahan barang dari tempat asal ke tempat tujuan, untuk mencapai kepuasan pelanggan. Tujuan utama dari logistik adalah mengatur siklus sehingga memberikan hasil yang bermanfaat bagi perusahaan, terutama pada efisiensi. 2 hal yang menjadi fokus utama dalam dunia logistik adalah internal logistik dan external logistik. Keduanya mengatur aliran dan penyimpanan material dari satu titik ke titik lain dengan fungsi utama meliputi inventory management, purchasing, transportasi dan distribusi, serta warehousing.
Inventory Management

Inventory management merupakan sistem pengaturan inventory dalam suatu perusahaan. Percaya atau tidak, sistem inventori yang dianut oleh suatu perusahaan dapat mencerminkan kinerja dari perusahaan tersebut. Banyak perusahaan menjadi bangkrut hanya karena perusahaan tersebut tidak dapat mengatur sistem inventori-nya. Peningkatan jumlah inventori perusahaan rentan menyebabkan munculnya dead stock. Contoh nyata, siapa tidak mengenal sepeda Federal. Pada era tahun 90an, jika orang menyebut sepeda gunung, yang terlintas dibenak mereka hanya 1 nama yaitu Federal. Bahkan jika orang pergi ke toko sepeda, ingin membeli sepeda gunung merk lain, mereka tetap menyebut, "Pak mau beli sepeda Federal merk anu". Namun, perusahaan ini akhirnya menjadi collapse dan harus menjual aset mereka kepada salah satu kompetitor nya pada waktu itu yang masih dalam taraf berkembang, yaitu Polygon. Konon, kejatuhan pabrik sepeda terbesar di Indonesia ini dikarenakan mereka mempunyai dead stock yang terlalu banyak akibat inventory management yang kurang bagus.

Purchasing

Purchasing juga merupakan salah satu bagian dari dunia logistik. Supply barang erat kaitannya dengan kinerja pemasok, yang tercover melalui sebuah purchasing department. Kejelian seorang purchaser dalam memilih vendor, akan memberikan dampak kepada sistem logistik suatu perusahaan. Bayangkan jika vendor yang anda miliki punya sistem kerja yang amburadul. Produk yang dikirim banyak yang cacat, lead time delivery juga lama, bahkan sering terlambat. Secara otomatis, sistem logistik anda akan menjadi kacau balau. dampaknya, customer order tidak dapat terpenuhi, sehingga profit menurun.

Transportasi dan Distribusi

Salah satu inti dari logistik adalah transportasi dan distribusi. Kecepatan dan ketepatan menjadi tolak ukur utama di bagian ini. Bagaimana supply bisa sampai ke tempat tujuan sesuai dengan permintaan, sehingga proses berikutnya tidak terhambat. Banyak hal yang berpengaruh dalam hal ini, mulai dari kualitas armada transportasi, kejelian dalam menentukan rute, dan juga efisiensi biaya transportasi dan distribusi. Semuanya itu akan memberikan impact terhadap kinerja logistik anda.

Warehousing

Warehousing atau pergudangan merupakan bagian kecil dari logistik. Termasuk di dalamnya adalah sistem penyimpanan, material handling, FIFO sistem, cross-docking dan packaging. Banyak orang menganggap sepele masalah yang satu ini, namun warehouse merupakan salah satu bagian dalam perusahaan yang menentukan kinerja dari perusahaan tersebut.

sumber www.wikipedia.com

Mesin Gurdi (Drilling Machine)

     Proses gurdi (drilling) merupakan proses pemesinan yang sederhana. Penggurdian adalah operasi pemesinan yang digunakan untuk membuat lubang bulat pada bendakerja. Penggurdian pada umumnya menggunakan perkakas berbentuk silinder yang memiliki dua tepi  dengan mata potong pada ujungnya.  Pemakanan dilakukan dengan menekan gurdi yang berputar ke dalam bendakerja yang diam sehingga diperoleh lubang dengan diameter yang sesuai dengan diameter gurdi.
     Biasanya di bengkel-bengkel, proses gurdi dinamakan proses pengeboran, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya dapat dilakukan menggunakan mesin gurdi, tetapi bisa juga dilakukan dengan mesin bubut, mesin frais, atau mesin bor (boring machine). 
Mata bor memiliki alur (flute) berbentuk spiral. Sudut alur spiral disebut sudut heliks (helix angle), yang besarnya sekitar 30o. Selama proses gurdi, alur berfungsi sebagai jalan keluar ekstraksi serpihan berupa beram (chips) dari lubang. Meski diperlukan alur yang lebar untuk memberikan kelonggaran maksimum keluarnya beram, tetapi badan gurdi tetap harus mampu menahan beban radial dan aksial yang besar. Oleh karena itu ketebalan antara kedua alur (web thicness) didesain dengan ketebalan tertentu sehingga mampu menahan beban selama proses gurdi.

     Pada ujung twist drill terdapat mata potong. Sudut mata potong (point angle) besarnya sekitar 118 derajat. Besarnya sudut mata potong disesuaikan dengan material yang dikerjakan. Ujung mata potong pada umumnya berbentuk tepi pahat (chisel edge). Tepi pahat ini menghubungkan dengan dua tepi potong (cutting edge) yang mengarah pada alur. Bagian dari setiap alur yang berdekatan dengan tepi potong berfungsi sebagai permukaan garuk (rake face).

Lima Logam yang paling berharga

Lima Logam yang paling berharga
1. Rhodium
Rhodium adalah logam dunia yang paling berharga. Logam ini mengkilat dan berwarna keperakan. Rhodium paling banyak digunakan pada aplikasi katalitik di dalam industri otomotif. Titik leburnya yang tinggi dan kemampuannya untuk menahan korosi memungkinkan rhodium untuk menjadi tambahan yang penting dalam bidang industri. Rhodium adalah logam yang sangat langka dan berharga dan hanya ditemukan di beberapa tempat. Sebagian besar rhodium berasal dari Afrika Selatan, diikuti oleh Rusia. Karena langka, harganya mencapai $80,000 per kilogram pada 2010.
2. Platinum
Ditemukan di Afrika Selatan, Rusia, Kanada dan negara-negara lain, platina telah mempopulerkan namanya karena kelenturan, kepadatan dan sifat non-korosifnya. Selain itu, platina mirip dengan paladium pada kemampuannya untuk menahan hidrogen dalam jumlah besar. Logam berharga terkenal di dunia perhiasan karena kilau dan ketahanan yang luar biasa. Platinum juga digunakan dalam bidang-bidang lain seperti kedokteran gigi, persenjataan dan aeronautika. Saat ini, harganya mencapai $53,500 per kilogram.
3. Emas/Gold
Sejak dulu, emas telah memikat semua orang. Karena, daya tahan, keinginan dan kelenturan, emas tetap menjadi salah satu logam yang paling populer sebagai pilihan investasi hingga saat ini. Untuk tahun 2009, harga rata-rata untuk emas adalah $ 950 per ounce ($ 30,645 per kilogram), namun harga untuk tahun 2010 melompat lebih tinggi ($ 43,000 per kilogram). Penambang emas terbesar diantaranya Afrika Selatan, Amerika Serikat, Australia dan China.
4. Paladium
Paladium merupakan kelompok logam mulia. Paladium banyak dibutuhkan di industri : industri otomotif mengandalkannya pada catalytic converter untuk mengurangi emisi, perhiasan untuk membuat paduan"emas putih", dan produsen elektronik memiliki menngunakannya untuk pelapis karena konduktivitasnya yang sangat baik. Harga rata-rata kumulatif untuk 2009 adalah $ 263 per troy ounce ($ 8,483 per kilogram), namun saat ini melonjak ke angka $ 676 per troy ounce ($ 21,733 per kilogram). Hampir setengah dari paladium dunia berasal dari Rusia pada tahun 2009, diikuti oleh Afrika Selatan, Amerika Serikat, Kanada dan berbagai negara lain.
5. Rutenium
Rutenium ditemukan antara bijih logam kelompok platina di seluruh wilayah Rusia dan Amerika, termasuk daerah-daerah padat nikel dari Kanada. Rutenium dapat ditambahkan sebagai paduan untuk platinum dan paladium dalam rangka meningkatkan kekerasan (untuk perhiasan) dan resistensi yang lebih baik (terhadap agen korosif, terutama dengan titanium). Rutenium telah menjadi sangat populer dalam bidang elektronik, sebagai cara untuk secara efektif pelat kontak listrik. Harga rata-rata rutenium adalah $ 420 per troy ounce ($ 13,548 per kilogram).